在忻州經濟開發區，一座代表全球光伏制造頂尖水平的14GW“黑燈工廠”——一道新能源光伏電池生產基地項目已正式投產。這座現代化工廠占地474畝，規劃建設26條高效單晶電池生產線，配備全球頂尖的潔凈車間、特氣系統和智能能源站，由山西建投礦產建設投資集團負責裝飾裝修和機電安裝施工。項目投產后，不僅直接創造1400多個優質就業崗位，還將為當地財政增收注入新動力，成為推動忻州經濟社會高質量發展的新引擎。
BIM協同與精密施工 保障核心環境
電池車間二層夾層酸堿排、熱排、硅烷排BIM模型
項目核心生產區面臨兩大核心挑戰：一是需滿足嚴苛的ISO5級潔凈標準，二是需要建立安全輸送硅烷、磷烷等易燃易爆有毒特氣及強腐蝕性化學品系統。為確保ISO5級潔凈車間達標，項目團隊從設計到施工實施全流程管控。通過BIM技術建立三維模型，提前優化設備布局和氣流組織，解決600余處管線碰撞問題，避免后期施工中因管線碰撞導致的返工和粉塵污染，從設計源頭保障了潔凈環境的實現。現場采用分區域梯度施工，設置核心區、緩沖區和輔助區三級區域并嚴格執行人貨分流管理，有效避免了交叉污染；通過動態環境監控系統實時監測顆粒物濃度并保持正壓差，確保施工期間環境指標穩定達標。針對高污染工序，創新應用移動式潔凈施工艙和無塵切割工藝，將焊接粉塵濃度降低90%。同時嚴格執行材料與人員管理制度，所有進場材料進行脫包清潔，施工人員穿戴連體潔凈服作業，從源頭控制污染源。這些措施的系統實施使車間最終測試的關鍵指標均優于標準要求。
夾層酸堿排、熱排、特氣、工藝冷卻水管道
針對高危特氣與化學品系統的施工管理，項目團隊實施了三重保障措施。在系統設計層面，采用“雙套管+泄漏監測”的冗余方案，通過內外管之間的負壓監測實現泄漏預警，提升本質安全。在施工工藝上，對特氣、純水等高純管道的焊接作業嚴格執行“首件制”——每個焊工的首個焊口必須通過光譜分析確認材質純度，并經過氦質譜檢漏驗證密封性，合格后方可批量作業，同時所有關鍵焊縫100%進行X光探傷檢測，確保焊接質量達標。在安裝環節，潔凈區內連接精密設備的二次配管道采用激光定位技術，將接口對接精度嚴格控制在±1毫米范圍內。通過這套涵蓋設計、施工、安裝全流程的管控體系，確保了管道系統焊接質量100%合格、接口對接零誤差，為工廠的特氣系統安全運行構筑了堅實防線。
系統部署與精細管理 驅動高效交付
項目14GW產能對電力系統提出了嚴苛要求：數百兆瓦級負荷下，核心設備對供電穩定性極為敏感，毫秒級波動都可能導致重大損失。項目團隊通過系統性解決方案確保電力可靠供應：構建110kV、10kV、0.4kV多級變配電網絡，采用數字技術優化母線槽和電纜橋架布局，從硬件層面保障供電能力，有效避免了因管線沖突導致的電力中斷。建立“班組自檢—專業復檢—總包終檢”三級質量管控體系，全過程把控施工質量，確保每個電氣連接點接觸電阻達標、絕緣性能可靠。采用智能監測系統實時跟蹤電壓電流參數，并配備快速切換的備用電源方案，確保突發情況下生產不受電力波動影響。
動力站水處理設備氣動閥門檢查
面對12個月極限工期和300余項交叉工序的挑戰，項目團隊以效率提升為核心，創新實施“日清-周統籌”機制：每日早晚調度會緊盯節點、即時協調資源，每周復盤部署前瞻計劃，確保當日偏差當日閉環，使管理效率提升50%。施工組織上采用“時間錯峰+區域穿插”策略，動態優化各專業作業時序與空間，減少高峰期沖突75%；同時推行精細化網格管理，區域劃分定人、定責、定區域，任務清晰責任到人，安裝效率提高50%。空調風管與工藝管道模塊化預制后統一吊裝，減少現場作業量60%，柔性主風管設計化解吊裝障礙，使整體工期縮短40%。這套組合拳最終保障了1號、2號廠房機電系統如期高標準投運。
忻州一道新能源14GW光伏電池車間裝飾裝修與機電安裝工程的高質量交付，標志著集團在攻堅高端制造基礎設施建設領域取得了一項重要成功實踐。如今，依托這一堅實的硬件基石，項目所在地光伏產業正穩步邁向更高質量的發展新階段。
